深度剖析全新景逸X5的秘密——参观柳汽

【太平洋汽车网 论坛频道】采激光拼焊技术，零部件贴合精度控制在2mm以内，整车尺寸精度达97%，率先推出“8年16万公里”超长保修政策，让消费者享受“一次购车，终身无忧”的服务……听完这些是不是有不明觉厉之感？提供如此高品质和安心的售后服务的不是一款合资车型，而是进入2.0时代的东风风行的首款精品车型全新景逸X5。那么东风风行是如何打造如此高品质的产品，又是什么给了全新景逸X5如此的自信，敢于推出“8年16万公里”超长保修的呢？在2017年3月14日举办的“探品质之源  寻实力底蕴——全新景逸X5品质之旅”活动中，来自全国各地的多家主流媒体走进东风柳汽乘用车基地，现场见证了全新景逸X5的精益生产过程。“三高”标准打造的2.0时代精品东风风行2.0时代的每一款产品都拥有高颜值、高品质、高可靠的“三高”标准。而作为东风风行2.0时代的首款精品力作，全新景逸X5更是通过先进的工艺，实现不输合资产品的高品质。超高的品质也带来了充分的自信。全新景逸X5率先推出“8年或16万公里”超长保修政策的，让消费者用车无忧。 而这背后也代表了东风柳汽60余年造车历史的厚积薄发，是东风风行十余年来在乘用车市场的用心耕耘，更是东风风行全面加强体系能力建设、努力转型升级为主流车企的成果。领先的四大工艺是实现“三高”的基础东风柳汽乘用车基地坐落在柳州市东北部的柳东新区，这里是国家级高新区，在2015年规模以上工业总产值便已超过1000亿元，而东风柳汽乘用车基地的年产值就超过了200亿元。本次品质之旅重点参观的是乘用车基地二期，也是全新景逸X5的诞生地。它于2016年10月工程竣工，年产能将达到40万辆，为东风风行的快速发展打下了坚实的基础。来到乘用车基地，整座工厂规划有序，冲压、焊装、涂装、总装四大车间严格按照经纬线整齐划分，工程车辆有序穿梭其中，每个细节均体现着东风风行对高品质、严要求的不懈追求。东风在生产效率方面已经走在了市场前端，PV1线自动线一共是5个机台，最多可容纳5道工序，适合进行结构复杂需多工序生产的外观零件生产。而更先进7轴机器人的PV2线自动线一共是4个机台，4道工序，该线可满足大部分外观零件的生产。PV1线的生产效率可以达到SPH =320，也就是每小时生产320件。这也是引进的第一条自动冲压线，采用的是6轴机器人进行工序间的物料转运。PV2采用的是7轴机器人，传送效率高于6轴机器人。由于7轴机器人输送减少零件旋转动作提高了零件的输送效率，生产效率可以达到SPH=480，也就是每小时生产480件零部件，而我们最初的实际设定值为SPH=420，通过机器人输送轨迹的优化及与冲压机的集成磨合，我们已经通过技术改进使生产效率达到了SPH=480。冲压车间全封闭且无尘，有着高度的自动化。仅需少量工人负责监控或调整设备。高度洁净、高度自动化的冲压生产线可将尺寸误差降到最低，并大幅提高生产节拍。冲压车间的革新也直接促进了东风风行研发能力的提升。“小圆角棱线冲压工艺的不断突破，使产品的造型设计从此不再受制造工艺的制约，为高颜值精品的打造注入无限可能。”东风风行研发工程师表示。冲压工序完成后，质检机器人开始工作，通过摄像头、激光等技术检测成品是否有瑕疵。在冲压车间现场，仅需少量工人负责监控或调整设备。高度自动化的冲压生产线，将尺寸误差降到最低，带来较高的良品率，并大幅提高生产节拍。人工冲压汽车侧围件，一分钟只能冲压三四件，机器人能冲压六七件，而且不良率最高也只是人工冲压的1/10。监控台可以全方位的监控，对每一个环节每一道工序做到实时有效可控的监控和预警。全线工序自动化，而且大部分岗位都是技术岗位非操作岗位。在全部冲压线工序完成后，会在PV1线的检查工位进行最后的质量检查，装筐，之后就可以进入仓库。生产完成之后，需要对模具进行保养，保证生产的稳定性以及生产产品的质量。这项质的飞跃已直观体现在全新景逸X5上，灵感来自明朝圈椅、CCTV大楼、中国书法笔锋的复杂造型元素得以实现，并完美融入到车身造型中。焊装车间的自动化率更是达到100%，整个车身全部由机器人焊接完成，最大限度地提高了焊接质量。整个焊装车间分为两条线，焊装1线和2线。焊装1线分为B线和D线，D线生产CM7， B线生产的是风行S50和S500以及老景逸X5。焊装2线只生产全新景逸X5，是一个全新的平台，自动化程度较高。这条焊装线以后还会生产景逸X7。同时，率先应用的激光拼焊技术是焊装车间的一大亮点。常见汽车工业焊接工艺主要是电阻焊和激光焊接。前者将被焊工件在正负两极之间压紧，通电后电流经过工件接触面和临近区域，通过电阻热效应，将该区域加热融化或至塑性状态，从而使得金属结合。激光焊接引起的车身变形小，镀锌层烧损少，焊缝不宜腐蚀，焊接状态稳定，焊缝缺陷率极低，焊缝成形美观。这不仅能提高了车身的抗疲劳性、抗冲击性以及抗腐蚀性能，也使零部件贴合精度控制到2mm以内，整体车身尺寸精度达到97%，在行业中具有较高的水平。涂装车间先进的ABB自动化涂装机器人多为高端合资和进口企业采用。从里到外的防腐防锈电泳漆、增强色漆附着力的中间漆、呈现缤纷色彩的色漆以及起保护作用的清漆的四层涂装，质量更出色，且全部为无毒无污染的水性漆，环保性强。美国佛罗里达州是国际公认的基准户外曝晒测试场，在那里暴晒一年的老化程度相当于在其它地区暴晒若干年。而经这条ABB涂装线加工后的部件，在佛罗里达暴晒两年后仍不会出现问题。总装车间物料输送采用AGV自动小车集配指示系统，由机器人自动扫码配料，并引入防错防误技术，最大程度减少人为缺漏，大幅提高装配质量。冲压、焊接、涂装、总装四大工艺参观结束后，媒体又走进了发动机生产车间。这里正在生产的是型号为DFMB20的自主发动机。这款发动机的技术源自PSA，广泛搭载于东风标致308/408/508、东风雪铁龙C5等主流合资车型。在汲取先进、成熟动力技术的基础上，东风风行着手涡轮增压发动机的自主研发，试制的1.8T发动机已点火成功。这意味着，东风风行的核心技术短板正在加速补齐。全面发展夯实精品战略 作为一个环境与效益并重的城市，柳州提出既要“金山银山”，更要“绿水青山”的全局发展观。东风柳汽对于东风风行乘用车的发展，秉承的也是全产业链同步升级的体系化全局观。东风汽车董事长竺延风曾对东风柳汽给予了肯定：“通过不断探索实践，东风柳汽体系能力建设取得了明显成果。”确实如此，在此次品质之旅中，不论是在研发、生产、质检等各个岗位上，柳汽人都积极进取、昂扬向上的力量给媒体留下了深刻的印象。据了解，在向2.0时代转型升级的新阶段，东风风行又制定了“三高”的体系建设新目标。首先，建立从客户感知角度出发的指标评价体系，包括外观造型、做工的精致性，以及搭接、圆角等细节工艺；第二是建立基于客户体验的测试体系，包括操控性、NVH隔音降噪、动力、加速、制动、转向等诸多方面，确保消费者在购车使用过车中不出先质量问题； 第三，着眼长期发展，建立产品可靠性的支撑体系，即采购平台、技术研发、生产工艺、销售渠道、售后服务等各环节，全体系加强品质管控。通过这一体系的建立与完善，东风风行在品质管控全面对标主流合资车企，力争在高颜值、高品质、高可靠三大维度上全面逼近合资品牌。依托东风柳汽乘用车基地，东风风行实施2.0时代精品化战略。全新景逸X5就是当前东风风行最高水平的造车技术的代表，也是东风风行持续践行“品质向上、品牌向上”发展战略的成果，更是东风风行不断努力强化体系能力建设的体现。通过此次“探品质之源 寻实力底蕴—全新景逸X5品质之旅”活动，媒体共同见证了高品质的全新景逸X5的诞生过程，东风风行努力成为国内主流制造商的自信背后，是强大的企业综合实力的体现。 （图/文/摄：太平洋汽车网 孙颖韵）

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